Cuando hablamos de procesos de calidad siempre sale a la palestra el concepto de Lean Manufacturing (o, al menos, el concepto de Método Lean en general), y hoy en este artículo queremos acercarte esta metodología y este concepto.
Para ello, primero te hablaremos de qué es y su evolución, para luego pasar por sus conceptos clave y principios.
También te daremos los 5 pasos del Lean Manufacturing y te hablaremos de sus herramientas y sistemas de producción, para terminar hablándote de otras tipologías de empresa que han adaptado el Lean Manufacturing a otros entornos.
Como ves, tienes algo muy completo para leer, así que vamos a empezar:
¿Qué es el Lean Manufacturing?
Cuando hablamos de Lead Manufacturing, al que también se le puede llamar Lean Production, más que de una metodología de trabajo hablamos de una filosofía empresarial.
Su base no es otra que tener la capacidad de entregar un producto o un servicio de valor a tus clientes mejorando el trabajo en equipo y la comunicación.
Y sí, no conozco ni una sola empresa que, después de leer esta definición, no quiera implementar algo así.
En Lean Manufacturing hay un concepto que podríamos decir que está por encima del resto, y es el de “desperdicio” pero, como te podrás imaginar, tiene un significado distinto al que estamos acostumbrados.
Para la metodología Lean, un desperdicio es todo aquello que produce improductividad.
Pueden ser materiales, por supuesto, pero también actividades, procesos, acciones o, incluso, trabajadores. Entra todo en el mismo saco.
Esta metodología se basa en centrarse en esos desperdicios para minimizarlos o, si es posible, dejarlos en cero.
Gracias a esto, reduciremos costes y mejoraremos los tiempos de entrega, es decir, seremos todo lo productivos que podemos ser.
Como habrás imaginado, el Lean Manufacturing no es algo que puedas implementar una vez y dejarlo estar, en lugar de eso, tiene en el ADN la mejora continua y la reingeniería de procesos hasta el infinito, y aquí es donde reside su principal virtud y su dificultad de implementación.
Sus inicios y evolución
Habrás imaginado que una metodología de este tipo tiene sus inicios en el mundo industrial, y estás en lo cierto al 100%.
Como casi todo en lo que a producción industrial se refiere, la cosa empieza en Estados Unidos y se mejora en Japón y, en el caso del Lean Manufacturing, esto no es distinto.
El caso de Henry Ford y los avances que introdujo en las líneas de producción es de sobra conocido y no queremos profundizar mucho más en ello, simplemente nos sirve de introducción para decirte que, justo después de la Segunda Guerra Mundial, Toyota se fijó en este modelo de producción y pensó en hacerle mejoras, porque vieron que el gran problema que tuvo Henry Ford en su diseño de plan industrial fue que se fijó en las máquinas como unidad productiva, y eso hacía que sobraran motores (o carrocerías, o chasis) y hubiera que tener stock, ocupando sitio en el almacén y retrasando realmente los pedidos.
Se pusieron manos a la obra y cambiaron el concepto, centrándose en el flujo del producto, es decir, fijándose en el proceso global. Con esto pudieron dimensionar mejor las máquinas y los equipos, haciéndolos mucho más eficientes.
Fue tanto el éxito que, en determinados círculos, a esta forma de proceder que se basa en fijarse en alguien que no lo está haciendo mal y mejorar el proceso hasta límites insospechados se le conoce como “copiar a la japonesa”.
A partir de ahí, la cosa siguió evolucionando dando lugar a una colección de herramientas y estrategias que tenemos en el día de hoy, y que te detallaremos en este artículo.
Dicho esto, si después de este artículo quieres implementar el lean manufacturing en tu empresa, vas a necesitar un cambio de mentalidad para que realmente funcione ya que, más que un programa o herramienta de calidad, es una filosofía empresarial.
Conceptos clave del Lean Manufacturing
Vamos a ir paso a paso, comenzando por lo más básico.
Los tres conceptos clave en el Lean Manufacturing son la efectividad, enfoque a cliente e innovación, y vamos a irlos desglosando uno a uno.
Como ves, estos tres conceptos clave, a priori, no están enfocados en la maquinaria del proceso, en lugar de ello, nos enfocamos en el concepto global de producción y cliente.
Efectividad, el primer valor
El que normalmente se presenta como el primer concepto clave es el de efectividad, ya que casi todo en la metodología Lean está pensado para ser más productivo.
Cuando hablamos de efectividad hablamos de que la relación entre recursos empleados y producto final sea la mejor posible, es decir, que con menos recursos, hagamos más, más rápido y de mejor calidad.
Lo que queremos todos en nuestra empresa, ¿verdad?
Con esta primera base, debemos pensar todos los principios y acciones que estén ligados al lean manufacturing.
Enfoque a cliente
Otra vuelta de tuerca es que, aunque queremos que nuestro proceso sea lo más productivo posible, debemos fijarnos siempre en el cliente, no en nosotros mismos.
De nada sirve si producimos muchos productos o unidades si nos faltan algunos modelos para lanzar el pedido a tiempo, o que llegue por partes.
Es decir, no sólo tenemos que hacer lo máximo posible con los mínimos recursos, también debemos entregar a tiempo.
Esta «entrega a tiempo» es fundamental en esta filosofía y en toda empresa industrial, ya que todos los pedidos tienen un tiempo de entrega previsto, en muchos casos, con penalizaciones si no se entrega a tiempo que, según el sector, pueden ser cuantiosas.
Así que, debemos ser efectivos y con enfoque a cliente, entregando justo a tiempo.
Esto hace que cambie el proceso industrial y nos acerque al concepto de "just in time", para lo cual necesitamos unos procesos muy engrasados para poder producir en base a pedido, haciendo además que los tiempos de pedido sean mínimos.
Innovación en cada punto de la empresa
Dentro de una organización que tenga implementada la filosofía de Lean Manufacturing todos los departamentos y trabajadores de la misma tienen que estar comprometidos con la innovación y la resolución de problemas.
Desde las personas que están trabajando en las líneas de producción, hasta el gerente, sólo así se conseguirá la excelencia. Este concepto de ir todos a una como un equipo perfectamente engrasado lo vemos en prácticamente todas las filosofías de trabajo que nos vienen de Japón, y que deberíamos tener más presentes en Europa.
Esto también provoca un cambio de cultura empresarial, haciendo ver a cada elemento del grupo como muy importante y comprometido con la innovación, es la única forma de avanzar.
5 Principios de la filosofía Lean Manufacturing
Y, una vez vimos cuáles son los conceptos clave que rigen esta metodología, ahora vamos a ver los cinco principios del Lean Manufacturing.
Si quieres saber más acerca de esta metodología, uno de los libros de referencia del sector es, sin duda, Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation de James P. Womac y Daniel T. Jones, publicado en el año 1996.En este libro se habla de los cinco principios que te vamos a detallar a continuación:
1. Identificar el valor
Espero que la siguiente frase pueda hacerte cambiar un poco cómo ves a tu propia empresa y tus procesos productivos:
El valor lo crea el fabricante, pero lo define el cliente.
Es decir, tú, como empresa productora, eres la que crea un producto o servicio de valor, pero realmente quien tiene que valorarlo no eres tú, es tu cliente.
Hasta que no midas qué valor da el cliente a tu producto o servicio, no podrás ponerle un precio coherente y real, ya que no sabrás cuánto está dispuesto a pagar por él.
Y aquí está el punto que debe hacer cambiar tu percepción, ya que, para poder definir el valor de tu producto, vas a tener que hablar con muchos clientes e intentar extraer información para que tu precio se adecúe el máximo posible a la percepción de valor de tu cliente (o «el mercado», si te gusta más llamarlo así).
Ahora bien, hay un ejercicio muy importante que hacer aquí:
Para fijar bien el precio de uno de nuestros productos, no vale tener un número preconcebido en la cabeza e intentar forzar al mercado a llegar a él. Esto te va a provocar fricciones y, puede que aciertes o puede que no.
En lugar de esto, debes estudiar el mercado y las características y calidades tanto de tu producto como el de la competencia y, con ello, podrás fijar un precio.
2. Flujos de valor, un nuevo concepto
Necesitamos primero registrar y luego analizar el flujo completo de materiales y de información para producir cada producto y servicio.
Sólo así podremos conocer los posibles desperdicios y mejorarlos.
Importante: Este flujo de valor no se limita al proceso de producción, va desde las materias primas (inicio) hasta la eliminación de sobrantes. Siempre ten en mente que residuo es todo aquello que no aporte valor, sea lo que sea.
Este proceso te va a llevar un trabajo importante ya que, pintar el flujo completo de materiales e información es mucho más complejo de lo que te puede parecer a priori, vas a necesitar varias sesiones y pensarlo varias veces para llegar a tenerlo correcto.
Esta es una de las claves para ver dónde tenemos residuos, y es un ejercicio que hacer de forma periódica en todos y cada uno de los procesos productivos de tu empresa.
3. Crear los flujos para poder ser eficiente
El tercer punto sería la creación del flujo de valor.
Es decir, debemos diseñar el flujo de todos los procesos desde que recibimos un pedido hasta que se entrega, intentando eliminar todo el desperdicio posible. Para ello vamos a necesitar un sistema en el que las interrupciones sean mínimas para que el flujo sea constante.
Esa es la clave.
Una vez más, esto es más complicado de lo que parece. Te va a tocar hablar con cada parte del proceso para tener toda la información sobre cómo se hace cada trabajo y cómo llega este al siguiente eslabón de la cadena, para alinear objetivos.
Y, más importante aún: Todas las partes de la cadena, en especial las personas que trabajen allí, deben hacer su tarea de forma sistemática porque, si no hacemos los procesos siempre de la misma manera, no podremos mejorarlos.
4. Procesos pull contra los push habituales
Cuando hablamos de procesos o de un sistema pull hablamos de un reparto uniforme en las órdenes de producción, es decir, que sólo se inicia un trabajo nuevo cuando hay demanda.
Esto está totalmente contrapuesto a los sistemas push, que se basan en planificar recursos y necesidades a priori, lo que normalmente nos lleva a errores por exceso y por defecto (es decir, se fabrica de más o de menos, pero pocas veces se fabrica lo necesario).
Para que un sistema pull funcione, necesitamos altas dosis de flexibilidad, comunicación y que todas las partes del proceso estén realmente implicadas ya que, cada fallo en el flujo de valor acabará penalizando el resultado final pero, si esta parte está engrasada, seremos mucho más rentables.
En definitiva, los sistemas pull son mucho más complejos que los push, pero también son más eficientes y, por lo tanto, más rentables, haciendo que la satisfacción del cliente se incremente muchísimo.
Como habrás adivinado, en una empresa estándar española priman los procesos push, ya que se centran en la producción sin tener muy en cuenta el mercado o los clientes, haciendo que el pasivo, los stocks y las instalaciones sean grandes. Muy grandes.
5. Buscar la perfección
Por último, pero no menos importante, dentro del Lean Manifacturing siempre debemos buscar la perfección y la mejora continua del proceso.
Siempre hay cosas que mejorar, siempre hay detalles por pulir, y siempre hay cosas nuevas que tener en cuenta, de ahí que te comentara al inicio que este no es un sistema que se implementa una vez y te olvidas. Es justo al contrario.
Es decir, el Lean Manufacturing es como si fuera un viaje, una caminata larga, muy larga, en la que debemos ver como una carrera de fondo la excelencia.
Lean Manufacturing paso a paso: Las 5S
Ahora que ya sabemos algo más acerca del método Lean Manufacturing, vamos a introducirnos en lo que se conocen como las 5S del método Lean de esta filosofía empresarial y, para ello, te va a tocar aprender un poquito de japonés, que siempre viene bien.
Estas 5S se consideran una de las herramientas clave de todo el proceso, así que te recomiendo que las leas con atención.
1. Seiri (Clasificar)
La primera de las S es la de Seiri, que es Clasificar en japonés.En ella debemos fijarnos en nuestro área de trabajo y buscar en ella todo lo que es necesario, para poder separarlo de lo innecesario.El objetivo principal de este primer paso es eliminar de la zona de trabajo todo lo que no es imprescindible, para sólo dejar lo útil y, así, evitar pérdidas de tiempo y equivocaciones.
2. Seiton (Ordenar)
La segunda de las S viene de Seiton, que significa Ordenar.Como su propio nombre indica, vamos a intentar organizar los elementos que dejamos en la primera fase en el área de trabajo, para así liberar todo el espacio posible y, una vez más, limitar todo lo posible las equivocaciones.Para ello vamos a colocar e identificar (este segundo paso también es importante) todo lo necesario para realizar el trabajo, para que podamos encontrar lo más rápido posible los elementos que vamos a necesitar.
3. Seiso (Limpiar)
La tercera S viene de Seiso, que es Limpiar en japonés.En cualquier entorno industrial la limpieza es fundamental, pero en Japón lo es más.Tanto que, según está presente dentro de esta metodología, limpiar sirve, además de para mantener una estética cuidada, para mejorar el orden mental.Lo que sí que es cierto es que un puesto de trabajo limpio suele ir de la mano a un trabajador implicado, y más, en un entorno industrial.
4. Seiketsu (Estandarizar)
Ya nos movemos hacia la parte final de las 5S y, la cuarta sería la de Seiketsu, que viene siendo Estandarizar.El fin último de la estandarización es que cualquier trabajador pueda hacer la función dentro de cualquier puesto con la mínima curva de aprendizaje.Para ello no sólo tenemos que fijarnos en el proceso que va a realizar la persona, también de la operación en sí mismo y de la maquinaria, haciendo de esa parte del flujo de valor un ente en sí mismo.Esta es una parte importantísima dentro del Lean Manufacturing porque así lograremos la flexibilidad que necesitamos para que todo el sistema funcione y, además, acortamos los plazos de entrega tanto como sea posible.
5. Shitsuke (Mantener)
Por último está Shitsuke, que es Mantener en japonés.Lo más difícil de un sistema productivo no es implantarlo, es mantenerlo. Son muchos puestos de trabajo, muchas personas y muchas acciones, y, para que perdure en el tiempo, tanto las personas que trabajan en las líneas como los puestos de gestión tienen que estar alineados, siempre intentando buscar la mejora continua.
Los 8 desperdicios del Lean Manufacturing
Siempre se habla de los 8 desperdicios básicos del Lean Manufacturing aunque, en un inicio, Toyota incluyó “sólo” 7, siendo el último de nuevo cuño.Siempre debemos tener en mente que este desperdicio o desechos son todo lo que no aporta valor al cliente, y serían:
- Transporte innecesario.
- Exceso de inventario.
- Movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria.
- Espera, ya sea gente esperando o equipo en desuso.
- Sobreproducción de un producto.
- Sobre procesamiento o dedicar más tiempo a un producto de lo que el cliente necesita.
- Defectos, que requieren esfuerzo y costo para su corrección.
- El desperdicio de talento e ingenio no utilizado.
Todo esto no aporta valor alguno, y nos resta competitividad y eficiencia.Si te fijas, todos ellos son muy, como diríamos, “industriales” en el sentido que los puedes ver y tocar, salvo el último, que sería algo más etéreo, de ahí que sea el último en llegar, tiempo después de los primeros, y con otro contexto sociocultural e incluso otra época.
Porque todo lo que tiene que ver con el talento del equipo e intentar, hasta cierto punto, sistematizarlo, es algo muy novedoso, cuando las empresas comenzaron a ver que los perfiles buenos se marchaban a otras empresas, todo esto, con una velocidad de rotación que no veíamos décadas atrás.
Herramientas en sistemas de producción
Y ya, para terminar esta parte de conocimiento de lo fundamental dentro del Lean Manufacturing, vamos a hablar de sistemas de producción y herramientas que se suelen utilizar.
Sistemas de producción
Primero vamos a hablar de sistemas de producción, que son conceptos más globales que las propias herramientas.
Total Quality Management (TQM)
El primero por ser el que más en boga está y, muchas veces, el primero que suele salir en implantaciones o incluso en conversaciones de este sector es lo que se conoce como TQM.TQM es el acrónimo de Total Quality Management, y se basa en la gestión de calidad, como siempre en estos casos, haciendo la producción más eficiente y optimizando los plazos de entrega.Como curiosidad, este sistema de producción tiene una certificación basado en cinturones, como las artes marciales clásicas, así que no te extrañe que alguien te diga es “TQM Black Belt”.
El TQM está muy de moda e implantado desde hace unos años en muchas empresas, en especial, en los grandes entornos de fabricación, y es una herramienta muy interesante.
Just in Time (JIT)
El sistema JIT viene del acrónimo Just In Time, es decir, Justo a Tiempo, pero en inglés.El punto de este sistema es que tiene como base y fin producir bajo demanda exclusivamente, y que los pedidos lleguen en forma y plazo.Como habrás adivinado, es súper eficiente, súper rentable y súper complicado poder engranar tanto la maquinaria para que funcione como debe.Pero el esfuerzo merece la pena.
Las empresas de producción suelen tener una parte de su producción Just in Time (o intentando ajustarse a ello lo máximo posible), mientras la parte de más rotación sí que suelen tener un stock, lo más pequeño que pueden, para satisfacer el mercado.
Kaizen, mejora continua
Y ahora vamos otra palabra en japonés como es Kaizen.En este caso, este sistema y concepto es sencillo, ya que Kaizen engloba todo lo que tiene que ver con mejora continua, tan presente en la metodología Lean.
En este punto podríamos decir que «está todo inventado», ya que el concepto de mejora continua está presente en multitud de normas, acreditaciones y certificaciones.
Teoría de las limitaciones o cuellos de botella
La teoría de las limitaciones, también conocida como Teoría de las restricciones suele tener la abreviatura TOC, algo desafortunada en castellano.Este sistema se basa en intentar identificar todos los cuello de botella en los procesos.
La teoría se basa, a su vez, en que un cuello de botella es el que va a marcar el ritmo de producción dentro de un flujo, y tiene toda la razón, haciendo lo posible para eliminar o, al menos, ensanchar ese cuello de botella para que la producción sea más eficiente.
Es decir:
Ponemos el foco en lo que nos está retrasando.
Reingeniería de procesos
Por último tendríamos la reingeniería de procesos, que también tiene que ver con la calidad y la mejora continua, pero a otro nivel.Si el Kaizen se basa en las acciones que podríamos llamar, del “día a día”, en reingeniería de procesos lo que buscamos es buscar la redundancia de procesos.
or ello, son de mayor calado y de mayor reflexión, normalmente afectando a una parte mayor del proceso de producción.
Herramientas
Y otras herramientas o conceptos muy importantes dentro de Lean Manufacturing serían estos que te presentamos a continuación:
Kanban para notificaciones
Es lo que podríamos llamar una herramienta de notificación, ya sea física o digital, para agilizar los procesos.El sistema de notificaciones siempre es de vital importancia para que todo esté alineado y cada parte del proceso sepa qué tiene que hacer, y cuándo.
RPA para tareas repetitivas
RPA viene de las siglas en inglés Robotic Process Automation y tiene que ver con que, toda tarea recurrente y repetitiva deben ser automatizadas para liberar al trabajador y que este pueda centrarse en lo que aporta valor.
SMED para cambios en máquinas
SMED es otro acrónimo en inglés, viene de Single Minute Exchange or Die, y tiene que ver con reducir los tiempos de cambio en las máquinas para reducir los tiempos de producción entre una pieza y la siguiente.Este sistema dice que, para que la reducción de desperdicios sea efectiva, tenemos que asegurarnos un tiempo de cambio de herramienta de un sólo dígito de minutos (es decir, que no llegue a 10).
Prueba de errores, también Poka-Yoke
Se le conoce por el término japonés Poka-Yoke, y básicamente es una herramienta para limitar al máximo los posibles errores humanos en un proceso.Los ejemplos más palpables son las piezas que sólo encajan en una posición, desde un USB al depósito de agua de una secadora.
Andon para alertas de problemas
Andon es una herramienta visual que alerta a los trabajadores de un problema, el formato más estandarizado suele ser una luz intermitente, para llamar la atención con el cambio de brillo de apagado a encendido.Y sí, todos lo tenemos en el subconsciente.
Stream Mapping para procesos complejos
El flujo de valor normalmente tiene muchos pasos y operaciones, lo que hace que sea difícilmente controlable.Lo que buscamos con el Value Stream Mapping (que sería su nombre completo) es pintarlo de forma visual para tener una visión global del proyecto y, lo que es más importante, detectar desperdicios y mejoras.
Heijunka para planificación
Por otro lado, Heijunka viene a hablarnos del sistema producto en sí, ya que es un concepto que tiene que ver con la planificación de la producción, de tal manera que podamos trabajar en lotes pequeños de muchas referencias distintas.Así será más probable que podamos satisfacer los pedidos de los clientes en el menor tiempo.
Gemba, importante, muy importante
Gemba hace énfasis especialmente en la capa de Managers y Directivos.Se fundamenta en que, si quieres estar cerca de tus trabajadores y detectar mejoras en los procesos, no lo vas a hacer desde tu oficina.Hay que bajar a las líneas de fabricación, mirar y analizar, además de interesarte por cómo realizan las labores tus empleados, siempre desde una mirada honesta y respetuosa.
Jidoka en resolución de problemas
Por último, Jidoka es una herramienta o un método para que tanto máquinas o humanos puedan parar la producción cuando hay un problema hasta que este sea resuelto.
Principales beneficios del Lean Manufacturing
Una vez ya conoces más acerca de Lean Manufacturing, estoy seguro que ya te van sonando posibles beneficios, que son muchos.Entre ellos estarían el incremento de productividad y rentabilidad, además del propio valor de la empresa gracias al también incremento en productividad y reducción en los plazos de entrega.Si a esto le sumamos una disminución de los costes de producción y almacenaje de stock, está claro que el Lean Manufacturing es una metodología que cualquier centro productivo aspiraría a tener.La parte negativa, que también la tiene, es que muchas veces su implantación supone dar un cambio a la filosofía empresarial y, por lo tanto, cuesta mucho.Es una decisión que debe reflexionarse en profundidad y saber que es una carrera de fondo, un proyecto que llevará años tener implantado de una forma satisfactoria.
La Metodología Lean fuera de las empresas productoras
Por último nos gustaría decirte que esta metodología de Lean Manufacturing ha inspirado a muchos otros sectores de los más variopintos.De hecho, dentro del ecosistema de las startups lleva muchísimos años de moda el concepto de Lean Startup, que se basa en adaptar esta metodología a una empresa que está en proceso de ser validada y, además, de un entorno normalmente tecnológico y digital.Como ves, lo que empezó en Toyota hace unos 100 años, no sólo saltó fronteras entre países, también entre sectores, para darnos un nuevo marco de cómo hacer las cosas en una empresa.
